स्वयंचलित मोल्डिंग

उच्च दर्जाचे, कमी कचरा, जास्तीत जास्त अपटाइम आणि किमान खर्चाचे दीर्घकालीन उद्दिष्ट साध्य करण्यासाठी फाउंड्री डेटा-चालित प्रक्रिया ऑटोमेशनचा अवलंब करत आहेत. वेळेत उत्पादन, कमी सायकल वेळा आणि अधिक वारंवार मॉडेल बदलांच्या आव्हानांना तोंड देणाऱ्या फाउंड्रींसाठी ओतणे आणि मोल्डिंग प्रक्रियांचे पूर्णपणे एकात्मिक डिजिटल सिंक्रोनाइझेशन (सीमलेस कास्टिंग) विशेषतः मौल्यवान आहे. ऑटोमेटेड मोल्डिंग आणि कास्टिंग सिस्टम जे अखंडपणे एकमेकांशी जोडले जातात, कास्टिंग प्रक्रिया जलद होते आणि उच्च दर्जाचे भाग अधिक सातत्याने तयार केले जातात. ऑटोमेटेड ओतण्याच्या प्रक्रियेमध्ये ओतण्याच्या तापमानाचे निरीक्षण करणे, तसेच इनोक्युलेशन मटेरियल फीड करणे आणि प्रत्येक साच्याची तपासणी करणे समाविष्ट आहे. यामुळे प्रत्येक कास्टिंगची गुणवत्ता सुधारते आणि स्क्रॅप रेट कमी होतो. या व्यापक ऑटोमेशनमुळे वर्षानुवर्षे विशेष अनुभव असलेल्या ऑपरेटरची आवश्यकता देखील कमी होते. ऑपरेशन्स देखील सुरक्षित होतात कारण एकूणच कमी कामगार सहभागी असतात. ही दृष्टी भविष्याची दृष्टी नाही; हे आता घडत आहे. फाउंड्री ऑटोमेशन आणि रोबोटिक्स, डेटा संकलन आणि विश्लेषण यासारखी साधने दशकांमध्ये विकसित झाली आहेत, परंतु परवडणाऱ्या उच्च-कार्यक्षमता संगणन आणि प्रगत इंडस्ट्री 4.0 नेटवर्क सेन्सर्स आणि सुसंगत नियंत्रण प्रणालींच्या विकासासह अलीकडे प्रगती वेगवान झाली आहे. सोल्युशन्स आणि भागीदार आता फाउंड्रींना अधिक महत्त्वाकांक्षी प्रकल्पांना समर्थन देण्यासाठी एक मजबूत, बुद्धिमान पायाभूत सुविधा तयार करण्यास सक्षम करतात, त्यांच्या प्रयत्नांचे समन्वय साधण्यासाठी पूर्वीच्या अनेक स्वतंत्र उप-प्रक्रियांना एकत्र आणतात. या स्वयंचलित, एकात्मिक प्रणालींद्वारे गोळा केलेल्या प्रक्रिया डेटाचे संग्रहण आणि विश्लेषण केल्याने डेटा-चालित सतत सुधारणांच्या सद्गुण चक्राचे दरवाजे देखील उघडतात. फाउंड्री ऐतिहासिक डेटाचे परीक्षण करून प्रक्रिया पॅरामीटर्स गोळा आणि विश्लेषण करू शकतात जेणेकरून त्यांच्या आणि प्रक्रिया परिणामांमधील सहसंबंध शोधता येतील. त्यानंतर स्वयंचलित प्रक्रिया एक पारदर्शक वातावरण प्रदान करते ज्यामध्ये विश्लेषणाद्वारे ओळखल्या जाणाऱ्या कोणत्याही सुधारणांची पूर्णपणे आणि जलद चाचणी, प्रमाणीकरण आणि शक्य असल्यास, अंमलबजावणी केली जाऊ शकते.
सीमलेस मोल्डिंग आव्हाने जस्ट-इन-टाइम उत्पादनाच्या ट्रेंडमुळे, DISAMATIC® मोल्डिंग लाईन्स वापरणाऱ्या ग्राहकांना अनेकदा लहान बॅचमध्ये मॉडेल वारंवार बदलावे लागतात. DISA कडून ऑटोमॅटिक पावडर चेंजर (APC) किंवा क्विक पावडर चेंजर (QPC) सारख्या उपकरणांचा वापर करून, टेम्पलेट्स एका मिनिटात बदलता येतात. हाय-स्पीड पॅटर्नमध्ये बदल होत असल्याने, प्रक्रियेतील अडथळा ओतण्याकडे वळतो - पॅटर्न बदलल्यानंतर टंडिश ओतण्यासाठी मॅन्युअली हलविण्यासाठी लागणारा वेळ. सीमलेस कास्टिंग हा कास्टिंग प्रक्रियेचा हा टप्पा सुधारण्याचा सर्वोत्तम मार्ग आहे. जरी कास्टिंग बहुतेकदा आधीच अंशतः स्वयंचलित असले तरी, पूर्ण ऑटोमेशनसाठी मोल्डिंग लाइन आणि फिलिंग उपकरणांच्या नियंत्रण प्रणालींचे सीमलेस एकत्रीकरण आवश्यक आहे जेणेकरून ते सर्व शक्य ऑपरेटिंग परिस्थितींमध्ये पूर्णपणे समक्रमितपणे कार्य करतील. हे विश्वसनीयरित्या साध्य करण्यासाठी, पोअरिंग युनिटला पुढील साचा कुठे ओतणे सुरक्षित आहे हे माहित असले पाहिजे आणि आवश्यक असल्यास, फिलिंग युनिटची स्थिती समायोजित करावी. त्याच साच्याच्या स्थिर उत्पादन प्रक्रियेत कार्यक्षम स्वयंचलित भरणे साध्य करणे इतके कठीण नाही. प्रत्येक वेळी नवीन साचा बनवला जातो तेव्हा, साचा स्तंभ समान अंतर (साचा जाडी) हलवतो. अशाप्रकारे, उत्पादन लाइन थांबल्यानंतर पुढील रिकामा साचा भरण्यासाठी भरणे युनिट त्याच स्थितीत राहू शकते. वाळूच्या संकुचिततेतील बदलांमुळे साच्याच्या जाडीत झालेल्या बदलांची भरपाई करण्यासाठी ओतण्याच्या स्थितीत फक्त किरकोळ समायोजन आवश्यक आहेत. नवीन मोल्डिंग लाइन वैशिष्ट्यांमुळे या बारीक समायोजनांची आवश्यकता अलीकडेच आणखी कमी झाली आहे ज्यामुळे सातत्यपूर्ण उत्पादनादरम्यान ओतण्याची स्थिती अधिक सुसंगत राहते. प्रत्येक ओत पूर्ण झाल्यानंतर, मोल्डिंग लाइन पुन्हा एक स्ट्रोक हलवते, पुढील ओतणे सुरू करण्यासाठी पुढील रिकामा साचा जागी ठेवते. हे घडत असताना, भरण्याचे उपकरण पुन्हा भरता येते. मॉडेल बदलताना, साच्याची जाडी बदलू शकते, ज्यासाठी जटिल ऑटोमेशन आवश्यक आहे. क्षैतिज सँडबॉक्स प्रक्रियेच्या विपरीत, जिथे सँडबॉक्सची उंची निश्चित केली जाते, उभ्या DISAMATIC® प्रक्रिया साच्याची जाडी प्रत्येक मॉडेलच्या संचासाठी आवश्यक असलेल्या अचूक जाडीनुसार समायोजित करू शकते जेणेकरून वाळू ते लोखंडाचे प्रमाण स्थिर राहील आणि मॉडेलची उंची लक्षात येईल. इष्टतम कास्टिंग गुणवत्ता आणि संसाधनांचा वापर सुनिश्चित करण्यात हा एक मोठा फायदा आहे, परंतु वेगवेगळ्या साच्याच्या जाडीमुळे स्वयंचलित कास्टिंग नियंत्रण अधिक आव्हानात्मक बनते. मॉडेल बदलल्यानंतर, DISAMATIC® मशीन समान जाडीच्या साच्यांचा पुढील बॅच तयार करण्यास सुरुवात करते, परंतु लाईनवरील फिलिंग मशीन अजूनही मागील मॉडेलचे साचे भरते, ज्याची जाडी वेगळी असू शकते. याचा सामना करण्यासाठी, मोल्डिंग लाइन आणि फिलिंग प्लांटने एका सिंक्रोनाइझ सिस्टम म्हणून अखंडपणे काम केले पाहिजे, एका जाडीचे साचे तयार केले पाहिजेत आणि दुसरे सुरक्षितपणे ओतले पाहिजेत. पॅटर्न बदलल्यानंतर निर्बाध ओतणे. पॅटर्न बदलल्यानंतर, मोल्डिंग मशीनमधील उर्वरित साच्याची जाडी सारखीच राहते. मागील मॉडेलपासून बनवलेले पोअरिंग युनिट सारखेच राहते, परंतु मोल्डिंग मशीनमधून बाहेर पडणारा नवीन साचा जाड किंवा पातळ असू शकतो, संपूर्ण स्ट्रिंग प्रत्येक चक्रात वेगवेगळ्या अंतरावर पुढे जाऊ शकते - नवीन फॉर्मच्या जाडीपर्यंत. याचा अर्थ असा की मोल्डिंग मशीनच्या प्रत्येक स्ट्रोकसह, सीमलेस कास्टिंग सिस्टमला पुढील कास्टसाठी तयारीसाठी कास्टिंग स्थिती समायोजित करावी लागेल. मागील साच्यांचा बॅच ओतल्यानंतर, साच्याची जाडी पुन्हा स्थिर होते आणि स्थिर उत्पादन पुन्हा सुरू होते. उदाहरणार्थ, जर नवीन साचा पूर्वी ओतल्या जात असलेल्या २०० मिमी जाडीच्या साच्याऐवजी १५० मिमी जाडीचा असेल, तर मोल्डिंग मशीनच्या प्रत्येक स्ट्रोकसह ओतण्याच्या स्थितीत येण्यासाठी ओतण्याचे उपकरण मोल्डिंग मशीनच्या दिशेने ५० मिमी मागे सरकले पाहिजे. साचा स्तंभ हलणे थांबल्यावर ओतण्याची तयारी करण्यासाठी, भरण्याचे संयंत्र नियंत्रकाला ते कोणत्या साच्यात ओतले जाईल आणि ते ओतण्याच्या क्षेत्रात कधी आणि कुठे येईल हे माहित असणे आवश्यक आहे. पातळ साचे टाकताना जाड साचे तयार करणारे नवीन मॉडेल वापरुन, सिस्टम एका चक्रात दोन साचे टाकण्यास सक्षम असावी. उदाहरणार्थ, ४०० मिमी व्यासाचा साचा बनवताना आणि २०० मिमी व्यासाचा साचा ओतताना, प्रत्येक साच्यासाठी ओतण्याचे उपकरण मोल्डिंग मशीनपासून २०० मिमी दूर असले पाहिजे. काही क्षणी ४०० मिमी स्ट्रोक संभाव्य ओतण्याच्या क्षेत्रातून दोन न भरलेले २०० मिमी व्यासाचे साचे बाहेर ढकलेल. या प्रकरणात, पुढील स्ट्रोकवर जाण्यापूर्वी मोल्डिंग मशीनने भरण्याचे उपकरण दोन २०० मिमी साचे ओतणे पूर्ण होईपर्यंत वाट पहावी. किंवा, पातळ साचे बनवताना, जाड साचे ओतताना, ओतणाऱ्याला सायकलमध्ये ओतणे पूर्णपणे वगळता आले पाहिजे. उदाहरणार्थ, २०० मिमी व्यासाचा साचा बनवताना आणि ४०० मिमी व्यासाचा साचा ओतताना, ओतण्याच्या क्षेत्रात ४०० मिमी व्यासाचा एक नवीन साचा ठेवणे म्हणजे ओतण्याच्या क्षेत्रात दोन २०० मिमी व्यासाचे साचे बनवावे लागतात. वर वर्णन केल्याप्रमाणे, त्रासमुक्त स्वयंचलित ओतणे प्रदान करण्यासाठी एकात्मिक मोल्डिंग आणि ओतणे प्रणालीसाठी आवश्यक असलेले ट्रॅकिंग, गणना आणि डेटा एक्सचेंज, भूतकाळात अनेक उपकरण पुरवठादारांसाठी आव्हाने निर्माण करत होते. परंतु आधुनिक मशीन्स, डिजिटल सिस्टम आणि सर्वोत्तम पद्धतींमुळे, निर्बाध ओतणे किमान सेटअपसह जलद साध्य केले जाऊ शकते (आणि केले गेले आहे). मुख्य आवश्यकता म्हणजे प्रक्रियेचे काही प्रकारचे "लेखा", प्रत्येक फॉर्मच्या स्थानाबद्दल रिअल टाइममध्ये माहिती प्रदान करणे. DISA ची Monitizer®|CIM (कॉम्प्युटर इंटिग्रेटेड मॉड्यूल) प्रणाली प्रत्येक बनवलेल्या साच्याचे रेकॉर्डिंग करून आणि उत्पादन रेषेद्वारे त्याच्या हालचालीचा मागोवा घेऊन हे ध्येय साध्य करते. प्रोसेस टाइमर म्हणून, ते टाइम-स्टॅम्प्ड डेटा स्ट्रीमची मालिका तयार करते जे प्रत्येक सेकंदाला उत्पादन रेषेवरील प्रत्येक साच्याची आणि त्याच्या नोझलची स्थिती मोजते. आवश्यक असल्यास, ते अचूक सिंक्रोनाइझेशन साध्य करण्यासाठी फिलिंग प्लांट कंट्रोल सिस्टम आणि इतर सिस्टमसह रिअल टाइममध्ये डेटाची देवाणघेवाण करते. DISA सिस्टम CIM डेटाबेसमधून प्रत्येक साच्यासाठी महत्त्वाचा डेटा काढते, जसे की साच्याची जाडी आणि ओतता येते/शकत नाही, आणि तो फिलिंग प्लांट कंट्रोल सिस्टमला पाठवते. या अचूक डेटाचा वापर करून (साचा बाहेर काढल्यानंतर तयार केलेला), पोअरर साचा येण्यापूर्वी पोअरिंग असेंब्लीला योग्य स्थितीत हलवू शकतो आणि नंतर साचा हलत असताना स्टॉपर रॉड उघडण्यास सुरुवात करू शकतो. पोअरिंग प्लांटमधून लोह प्राप्त करण्यासाठी साचा वेळेवर पोहोचतो. ही आदर्श वेळ महत्त्वाची आहे, म्हणजेच वितळणे पोअरिंग कपपर्यंत अचूकपणे पोहोचते. पोअर वेळ ही एक सामान्य उत्पादकता अडथळा आहे आणि ओतण्याच्या सुरुवातीची अचूक वेळ ठरवून, सायकलचा वेळ सेकंदाच्या अनेक दशांशाने कमी केला जाऊ शकतो. DISA मोल्डिंग सिस्टीम मोल्डिंग मशीनमधील संबंधित डेटा, जसे की सध्याचा साचा आकार आणि इंजेक्शन प्रेशर, तसेच वाळूच्या संकुचिततेसारखा व्यापक प्रक्रिया डेटा, Monitizer®|CIM ला देखील हस्तांतरित करते. या बदल्यात, Monitizer®|CIM भरण्याच्या प्लांटमधून प्रत्येक साच्यासाठी गुणवत्ता-गंभीर पॅरामीटर्स प्राप्त करते आणि संग्रहित करते, जसे की ओतण्याचे तापमान, ओतण्याची वेळ आणि ओतणे आणि इनोक्युलेशन प्रक्रियांचे यश. यामुळे वैयक्तिक फॉर्म खराब म्हणून चिन्हांकित केले जाऊ शकतात आणि शेकिंग सिस्टममध्ये मिसळण्यापूर्वी वेगळे केले जाऊ शकतात. मोल्डिंग मशीन, मोल्डिंग लाईन्स आणि कास्टिंग स्वयंचलित करण्याव्यतिरिक्त, Monitizer®|CIM अधिग्रहण, साठवणूक, अहवाल देणे आणि विश्लेषणासाठी उद्योग 4.0-अनुरूप फ्रेमवर्क प्रदान करते. फाउंड्री व्यवस्थापन तपशीलवार अहवाल पाहू शकते आणि गुणवत्तेच्या समस्यांचा मागोवा घेण्यासाठी आणि संभाव्य सुधारणा करण्यासाठी डेटामध्ये ड्रिल डाउन करू शकते. ऑर्ट्रांडरचा सीमलेस कास्टिंग एक्सपिरियन्स ऑर्ट्रांडर आयसेनह्युट ही जर्मनीमधील एक कुटुंबाच्या मालकीची फाउंड्री आहे जी ऑटोमोटिव्ह घटकांसाठी मध्यम-खंड, उच्च-गुणवत्तेच्या लोखंडी कास्टिंग, हेवी-ड्युटी लाकूड स्टोव्ह आणि पायाभूत सुविधा आणि सामान्य यंत्रसामग्री भागांच्या उत्पादनात विशेषज्ञ आहे. ही फाउंड्री ग्रे आयर्न, डक्टाइल आयर्न आणि कॉम्पॅक्टेड ग्रेफाइट आयर्न तयार करते आणि दरवर्षी अंदाजे २७,००० टन उच्च-गुणवत्तेचे कास्टिंग तयार करते, आठवड्यातून पाच दिवस दोन शिफ्टमध्ये काम करते. ऑर्ट्रांडर चार ६-टन इंडक्शन मेल्टिंग फर्नेस आणि तीन DISA मोल्डिंग लाईन्स चालवते, ज्यामुळे दररोज अंदाजे १०० टन कास्टिंग तयार होते. यामध्ये एका तासाचे छोटे उत्पादन समाविष्ट आहे, कधीकधी महत्त्वाच्या क्लायंटसाठी कमी, म्हणून टेम्पलेट वारंवार बदलावे लागते. गुणवत्ता आणि कार्यक्षमता ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी, CEO बर्ंड एच. विल्यम्स-बुक यांनी ऑटोमेशन आणि अॅनालिटिक्स लागू करण्यात महत्त्वपूर्ण संसाधने गुंतवली आहेत. पहिले पाऊल म्हणजे लोखंड वितळणे आणि डोसिंग प्रक्रिया स्वयंचलित करणे, नवीनतम pourTECH प्रणाली वापरून तीन विद्यमान कास्टिंग फर्नेस अपग्रेड करणे, ज्यामध्ये 3D लेसर तंत्रज्ञान, उष्मायन आणि तापमान नियंत्रण समाविष्ट आहे. फर्नेस, मोल्डिंग आणि कास्टिंग लाईन्स आता डिजिटली नियंत्रित आणि सिंक्रोनाइझ केल्या जातात, जवळजवळ पूर्णपणे स्वयंचलितपणे कार्य करतात. जेव्हा मोल्डिंग मशीन मॉडेल बदलते, तेव्हा pourTECH pour कंट्रोलर नवीन मोल्ड आयामांसाठी DISA Monitizer®|CIM सिस्टमला क्वेरी करतो. DISA डेटाच्या आधारे, pour कंट्रोलर प्रत्येक pour साठी pour नोड कुठे ठेवायचा याची गणना करतो. पहिला नवीन साचा भरण्याच्या संयंत्रात कधी येतो हे त्याला नेमके कळते आणि तो आपोआप नवीन ओतण्याच्या क्रमावर स्विच होतो. जर जिग कधीही त्याच्या स्ट्रोकच्या शेवटी पोहोचला तर, DISAMATIC® मशीन थांबते आणि जिग आपोआप परत येतो. जेव्हा पहिला नवीन साचा मशीनमधून काढून टाकला जातो, तेव्हा ऑपरेटरला सतर्क केले जाते जेणेकरून तो योग्य स्थितीत आहे हे दृश्यमानपणे तपासू शकेल. सीमलेस कास्टिंगचे फायदे पारंपारिक हाताने कास्टिंग प्रक्रिया किंवा कमी जटिल स्वयंचलित प्रणालींमुळे मॉडेल बदलादरम्यान उत्पादन वेळ वाया जाऊ शकतो, जो मोल्डिंग मशीनवर जलद साच्यातील बदलांसह देखील अपरिहार्य आहे. पॉवर आणि ओतण्याचे साचे मॅन्युअली रीसेट करणे हळू असते, अधिक ऑपरेटरची आवश्यकता असते आणि फ्लेअर सारख्या त्रुटींना बळी पडण्याची शक्यता असते. ऑर्ट्रांडरला असे आढळले की हाताने बाटली भरताना, त्याचे कर्मचारी अखेर थकले, एकाग्रता गमावली आणि स्लॅकिंग ऑफ सारख्या चुका केल्या. मोल्डिंग आणि ओतण्याचे सीमलेस एकत्रीकरण कचरा आणि डाउनटाइम कमी करताना जलद, अधिक सुसंगत आणि उच्च-गुणवत्तेच्या प्रक्रिया सक्षम करते. ऑर्ट्रांडरसह, ऑटोमॅटिक फिलिंग मॉडेल बदलांदरम्यान फिलिंग युनिटची स्थिती समायोजित करण्यासाठी पूर्वी आवश्यक असलेले तीन मिनिटे काढून टाकते. संपूर्ण रूपांतरण प्रक्रियेला 4.5 मिनिटे लागायचे, असे श्री. विल्यम्स-बुक म्हणाले. आज दोन मिनिटांपेक्षा कमी वेळ. प्रत्येक शिफ्टमध्ये ८ ते १२ मॉडेल्स बदलून, ऑर्ट्रांडरचे कर्मचारी आता प्रत्येक शिफ्टमध्ये सुमारे ३० मिनिटे घालवतात, जे पूर्वीपेक्षा निम्मे आहे. अधिक सुसंगतता आणि प्रक्रिया सतत ऑप्टिमाइझ करण्याची क्षमता यामुळे गुणवत्ता वाढली आहे. ऑर्ट्रांडरने सीमलेस कास्टिंग सुरू करून कचरा सुमारे २०% कमी केला. मॉडेल्स बदलताना डाउनटाइम कमी करण्याव्यतिरिक्त, संपूर्ण मोल्डिंग आणि पोअरिंग लाइनला मागील तीन ऐवजी फक्त दोन लोकांची आवश्यकता असते. काही शिफ्टमध्ये, तीन लोक दोन पूर्ण उत्पादन लाइन चालवू शकतात. देखरेख करणे हे जवळजवळ सर्व या कामगारांचे काम आहे: पुढील मॉडेल निवडणे, वाळूचे मिश्रण व्यवस्थापित करणे आणि वितळवण्याची वाहतूक करणे याशिवाय, त्यांच्याकडे काही मॅन्युअल कामे आहेत. आणखी एक फायदा म्हणजे अनुभवी कर्मचाऱ्यांची कमी गरज, ज्यांना शोधणे कठीण आहे. ऑटोमेशनसाठी काही ऑपरेटर प्रशिक्षण आवश्यक असले तरी, ते लोकांना चांगले निर्णय घेण्यासाठी आवश्यक असलेली महत्त्वपूर्ण प्रक्रिया माहिती प्रदान करते. भविष्यात, मशीन्स सर्व निर्णय घेऊ शकतात. सीमलेस कास्टिंगमधून मिळणारे डेटा लाभांश प्रक्रिया सुधारण्याचा प्रयत्न करताना, फाउंड्रीज सहसा म्हणतात, "आम्ही तेच काम त्याच प्रकारे करतो, परंतु वेगवेगळ्या परिणामांसह." म्हणून ते १० सेकंदांसाठी समान तापमान आणि पातळीवर कास्ट करतात, परंतु काही कास्टिंग चांगले असतात तर काही वाईट असतात. स्वयंचलित सेन्सर जोडून, ​​प्रत्येक प्रक्रिया पॅरामीटरवर वेळ-स्टँप केलेला डेटा गोळा करून आणि परिणामांचे निरीक्षण करून, एकात्मिक सीमलेस कास्टिंग सिस्टम संबंधित प्रक्रिया डेटाची साखळी तयार करते, ज्यामुळे गुणवत्ता खराब होऊ लागल्यावर मूळ कारणे ओळखणे सोपे होते. उदाहरणार्थ, ब्रेक डिस्कच्या बॅचमध्ये अनपेक्षित समावेश झाल्यास, व्यवस्थापक त्वरीत तपासू शकतात की पॅरामीटर्स स्वीकार्य मर्यादेत आहेत. मोल्डिंग मशीन, कास्टिंग प्लांट आणि फर्नेस आणि वाळू मिक्सर सारख्या इतर कार्यांसाठी नियंत्रक एकत्रितपणे काम करत असल्याने, त्यांनी निर्माण केलेल्या डेटाचे विश्लेषण संपूर्ण प्रक्रियेत, वाळूच्या गुणधर्मांपासून ते कास्टिंगच्या अंतिम पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेपर्यंत संबंध ओळखण्यासाठी केले जाऊ शकते. एक संभाव्य उदाहरण म्हणजे प्रत्येक वैयक्तिक मॉडेलसाठी ओतण्याची पातळी आणि तापमान साच्याच्या भरण्यावर कसा परिणाम करते. परिणामी डेटाबेस प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी मशीन लर्निंग आणि कृत्रिम बुद्धिमत्ता (AI) सारख्या स्वयंचलित विश्लेषण तंत्रांच्या भविष्यातील वापरासाठी पाया देखील घालतो. ऑर्ट्रांडर मशीन इंटरफेस, सेन्सर मापन आणि चाचणी नमुन्यांद्वारे रिअल टाइममध्ये प्रक्रिया डेटा गोळा करतो. प्रत्येक साच्याच्या कास्टिंगसाठी, सुमारे एक हजार पॅरामीटर्स गोळा केले जातात. पूर्वी, ते प्रत्येक ओतण्यासाठी लागणारा वेळच नोंदवत असे, परंतु आता ते प्रत्येक सेकंदाला ओतण्याच्या नोझलची पातळी नेमकी काय आहे हे जाणून घेते, ज्यामुळे अनुभवी कर्मचाऱ्यांना हे पॅरामीटर इतर निर्देशकांवर तसेच कास्टिंगच्या अंतिम गुणवत्तेवर कसा परिणाम करते हे तपासता येते. साचा भरत असताना ओतण्याच्या नोझलमधून द्रव काढून टाकला जातो का, की भरताना ओतण्याचे नोझल जवळजवळ स्थिर पातळीवर भरले जाते? ऑर्ट्रांडर दरवर्षी तीन ते पाच दशलक्ष साचे तयार करतो आणि मोठ्या प्रमाणात डेटा गोळा करतो. गुणवत्तेच्या समस्या असल्यास ऑर्ट्रांडर प्रत्येक ओतण्याच्या अनेक प्रतिमा pourTECH डेटाबेसमध्ये संग्रहित करतो. या प्रतिमा स्वयंचलितपणे रेट करण्याचा मार्ग शोधणे हे भविष्यातील ध्येय आहे. निष्कर्ष. एकाच वेळी स्वयंचलित फॉर्मिंग आणि ओतल्याने जलद प्रक्रिया, अधिक सुसंगत गुणवत्ता आणि कमी कचरा होतो. गुळगुळीत कास्टिंग आणि स्वयंचलित पॅटर्न बदलल्याने, उत्पादन लाइन प्रभावीपणे स्वायत्तपणे कार्य करते, ज्यासाठी फक्त किमान मॅन्युअल प्रयत्नांची आवश्यकता असते. ऑपरेटर पर्यवेक्षी भूमिका बजावत असल्याने, कमी कर्मचाऱ्यांची आवश्यकता असते. आता जगभरातील अनेक ठिकाणी सीमलेस कास्टिंग वापरले जाते आणि ते सर्व आधुनिक फाउंड्रीजमध्ये लागू केले जाऊ शकते. प्रत्येक फाउंड्रीला त्याच्या गरजांनुसार थोड्या वेगळ्या सोल्यूशनची आवश्यकता असेल, परंतु ते अंमलात आणण्यासाठी तंत्रज्ञान चांगले सिद्ध झाले आहे, जे सध्या DISA आणि त्याच्या भागीदार pour-tech AB कडून उपलब्ध आहे आणि त्यासाठी जास्त काम करण्याची आवश्यकता नाही. कस्टम वर्क केले जाऊ शकते. फाउंड्रीमध्ये कृत्रिम बुद्धिमत्ता आणि बुद्धिमान ऑटोमेशनचा वाढता वापर अद्याप चाचणीच्या टप्प्यात आहे, परंतु पुढील दोन ते तीन वर्षांत फाउंड्री आणि OEM अधिक डेटा आणि अतिरिक्त अनुभव गोळा करत असल्याने, ऑटोमेशनकडे संक्रमण लक्षणीयरीत्या वेगवान होईल. हे समाधान सध्या पर्यायी आहे, तथापि, डेटा इंटेलिजेंस प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करण्याचा आणि नफा सुधारण्याचा सर्वोत्तम मार्ग असल्याने, अधिक ऑटोमेशन आणि डेटा संकलन प्रायोगिक प्रकल्पाऐवजी मानक पद्धती बनत आहे. पूर्वी, फाउंड्रीची सर्वात मोठी मालमत्ता त्याचे मॉडेल आणि त्याच्या कर्मचाऱ्यांचा अनुभव होता. आता सीमलेस कास्टिंग अधिक ऑटोमेशन आणि इंडस्ट्री 4.0 सिस्टमसह एकत्रित केले गेले आहे, डेटा त्वरीत फाउंड्री यशाचा तिसरा आधारस्तंभ बनत आहे.
—या लेखाच्या तयारीदरम्यान दिलेल्या टिप्पण्यांसाठी आम्ही पॉवर-टेक आणि ऑर्ट्रांडर आयझेनह्युट यांचे मनापासून आभार मानतो.
हो, मला फाउंड्री-प्लॅनेटचे द्वैवार्षिक वृत्तपत्र हवे आहे ज्यामध्ये सर्व नवीनतम बातम्या, चाचण्या आणि उत्पादने आणि साहित्यावरील अहवाल असतील. तसेच विशेष वृत्तपत्रे - सर्व कधीही मोफत रद्द करण्याची सुविधा.