स्वयंचलित मोल्डिंग

उच्च गुणवत्तेची, कमी कचरा, जास्तीत जास्त अपटाइम आणि कमीतकमी खर्चाची दीर्घकालीन उद्दीष्टे साध्य करण्यासाठी फाउंड्री वाढत्या डेटा-चालित प्रक्रिया ऑटोमेशनचा अवलंब करीत आहेत. ओतणे आणि मोल्डिंग प्रक्रियेचे पूर्णपणे एकात्मिक डिजिटल सिंक्रोनाइझेशन (सीमलेस कास्टिंग) विशेषतः फक्त-इन-टाइम उत्पादन, कमी चक्र वेळा आणि अधिक वारंवार मॉडेल बदलांच्या आव्हानांना सामोरे जाणा fod ्या फाउंड्रीसाठी मौल्यवान आहे. स्वयंचलित मोल्डिंग आणि कास्टिंग सिस्टमसह जे अखंडपणे एकत्र जोडतात, कास्टिंग प्रक्रिया वेगवान होते आणि उच्च गुणवत्तेचे भाग अधिक सातत्याने तयार केले जातात. स्वयंचलित ओतण्याच्या प्रक्रियेमध्ये ओतणे तापमानाचे परीक्षण करणे, तसेच रोगप्रतिबंधक लस टोचण्याची सामग्री फीड करणे आणि प्रत्येक साचा तपासणे समाविष्ट आहे. हे प्रत्येक कास्टिंगची गुणवत्ता सुधारते आणि स्क्रॅप दर कमी करते. हे सर्वसमावेशक ऑटोमेशन बर्‍याच वर्षांच्या विशिष्ट अनुभवासह ऑपरेटरची आवश्यकता देखील कमी करते. ऑपरेशन्स देखील सुरक्षित बनतात कारण एकूणच कमी कामगार गुंतलेले आहेत. ही दृष्टी भविष्यातील दृष्टी नाही; हे आता घडत आहे. फाउंड्री ऑटोमेशन आणि रोबोटिक्स, डेटा संकलन आणि विश्लेषण यासारख्या साधने अनेक दशकांमध्ये विकसित झाली आहेत, परंतु परवडणार्‍या उच्च-कार्यक्षमता संगणन आणि प्रगत उद्योग 4.0 नेटवर्किंग सेन्सर आणि सुसंगत नियंत्रण प्रणालीच्या विकासासह प्रगती अलीकडेच वाढली आहे. सोल्यूशन्स आणि भागीदार आता अधिक महत्वाकांक्षी प्रकल्पांना पाठिंबा देण्यासाठी एक मजबूत, बुद्धिमान पायाभूत सुविधा तयार करण्यास फाउंड्री सक्षम करतात आणि त्यांच्या प्रयत्नांचे समन्वय साधण्यासाठी पूर्वीचे अनेक स्वतंत्र उप-प्रक्रिया एकत्र आणतात. या स्वयंचलित, समाकलित प्रणालीद्वारे गोळा केलेला प्रक्रिया डेटा संचयित करणे आणि त्यांचे विश्लेषण करणे डेटा-चालित सतत सुधारण्याच्या सद्गुण चक्राचे दरवाजे देखील उघडते. फाउंड्री त्यांच्या आणि प्रक्रियेच्या निकालांमधील परस्परसंबंध शोधण्यासाठी ऐतिहासिक डेटाचे परीक्षण करून प्रक्रिया पॅरामीटर्स संकलित आणि विश्लेषण करू शकतात. त्यानंतर स्वयंचलित प्रक्रिया एक पारदर्शक वातावरण प्रदान करते ज्यामध्ये विश्लेषणाद्वारे ओळखल्या गेलेल्या कोणत्याही सुधारणांना संपूर्ण आणि द्रुतपणे चाचणी केली जाऊ शकते, सत्यापित केली जाऊ शकते आणि जेथे शक्य असेल तेथे अंमलबजावणी केली जाऊ शकते.
सीमलेस मोल्डिंग आव्हाने फक्त-इन-टाइम उत्पादनाकडे जाण्याच्या प्रवृत्तीमुळे, डिसॅमॅटिक मोल्डिंग लाइन वापरणार्‍या ग्राहकांना बर्‍याचदा लहान बॅच दरम्यान मॉडेल बदलणे आवश्यक असते. स्वयंचलित पावडर चेंजर (एपीसी) किंवा डीआयएसए कडून द्रुत पावडर चेंजर (क्यूपीसी) सारख्या उपकरणांचा वापर करून, टेम्पलेट्स एका मिनिटात कमीतकमी बदलले जाऊ शकतात. हाय-स्पीड पॅटर्न बदलत असताना, प्रक्रियेतील अडथळे ओतण्याकडे वळतात-नमुना बदलल्यानंतर टंडिशला व्यक्तिचलितपणे हलविण्यासाठी आवश्यक वेळ. कास्टिंग प्रक्रियेची ही चरण सुधारित करण्याचा अखंड कास्टिंग हा एक उत्तम मार्ग आहे. जरी कास्टिंग बर्‍याचदा आधीपासूनच अंशतः स्वयंचलित केले जाते, परंतु संपूर्ण ऑटोमेशनला मोल्डिंग लाइन आणि फिलिंग उपकरणांच्या नियंत्रण प्रणालीचे अखंड एकत्रीकरण आवश्यक आहे जेणेकरून ते सर्व संभाव्य ऑपरेटिंग परिस्थितीत पूर्णपणे सिंक्रोनिकरित्या कार्य करतात. हे विश्वसनीयरित्या साध्य करण्यासाठी, ओतणे युनिटला पुढील मोल्ड ओतणे कोठे सुरक्षित आहे हे माहित असणे आवश्यक आहे आणि आवश्यक असल्यास फिलिंग युनिटची स्थिती समायोजित करा. समान साच्याच्या स्थिर उत्पादन प्रक्रियेमध्ये कार्यक्षम स्वयंचलित भरणे प्राप्त करणे इतके कठीण नाही. प्रत्येक वेळी नवीन साचा तयार केला जातो तेव्हा मोल्ड कॉलम समान अंतर (मूस जाडी) हलवते. अशाप्रकारे, फिलिंग युनिट त्याच स्थितीत राहू शकते, उत्पादन लाइन थांबविल्यानंतर पुढील रिक्त मोल्ड भरण्यास तयार आहे. वाळूच्या स्थितीत केवळ किरकोळ समायोजनांमध्ये वाळूच्या संकुचिततेतील बदलांमुळे होणार्‍या साचा जाडीच्या बदलांची भरपाई करणे आवश्यक आहे. या उत्कृष्ट समायोजनांची आवश्यकता अलीकडेच नवीन मोल्डिंग लाइन वैशिष्ट्यांमुळे कमी झाली आहे जी सुसंगत उत्पादनादरम्यान ओतण्याची स्थिती अधिक सुसंगत राहू देते. प्रत्येक ओतणे पूर्ण झाल्यानंतर, मोल्डिंग लाइन पुन्हा एक स्ट्रोक हलवते, पुढील रिक्त साचा पुढील ओतणे सुरू करण्यासाठी ठेवते. हे घडत असताना, फिलिंग डिव्हाइस पुन्हा भरले जाऊ शकते. मॉडेल बदलताना, साचा जाडी बदलू शकते, ज्यास जटिल ऑटोमेशन आवश्यक आहे. क्षैतिज सँडबॉक्स प्रक्रियेच्या विपरीत, जेथे सँडबॉक्सची उंची निश्चित केली जाते, अनुलंब डिसमॅटिक® प्रक्रिया मॉडेलच्या प्रत्येक संचासाठी आवश्यक असलेल्या जाडीशी साच्याची जाडी समायोजित करू शकते आणि मॉडेलच्या उंचीसाठी स्थिर वाळूची देखभाल करते. इष्टतम कास्टिंग गुणवत्ता आणि संसाधनाचा उपयोग सुनिश्चित करण्याचा हा एक मोठा फायदा आहे, परंतु वेगवेगळ्या मोल्ड जाडी स्वयंचलित कास्टिंग नियंत्रणास अधिक आव्हानात्मक बनवतात. मॉडेल बदलल्यानंतर, डिसमॅटिक मशीनने त्याच जाडीच्या मोल्डची पुढील बॅच तयार करण्यास सुरवात केली, परंतु ओळीवरील फिलिंग मशीन अद्याप मागील मॉडेलचे मोल्ड भरते, ज्यात भिन्न साचा जाडी असू शकते. याचा सामना करण्यासाठी, मोल्डिंग लाइन आणि फिलिंग प्लांटने एक सिंक्रोनाइज्ड सिस्टम म्हणून अखंडपणे कार्य करणे आवश्यक आहे, एका जाडीचे मोल्ड तयार करणे आणि सुरक्षितपणे दुसरे ओतणे. नमुना बदलल्यानंतर अखंड ओतणे. नमुना बदलल्यानंतर, मोल्डिंग मशीनमधील उर्वरित मूसची जाडी समान आहे. मागील मॉडेलपासून बनविलेले ओतलेले युनिट समान आहे, परंतु मोल्डिंग मशीनमधून बाहेर येणारे नवीन मोल्ड जाड किंवा पातळ असू शकते, संपूर्ण स्ट्रिंग प्रत्येक चक्रात वेगवेगळ्या अंतरावर जाऊ शकते - नवीन स्वरूपाच्या जाडीपर्यंत. याचा अर्थ असा की मोल्डिंग मशीनच्या प्रत्येक स्ट्रोकसह, अखंड कास्टिंग सिस्टमने पुढील कास्टच्या तयारीसाठी कास्टिंगची स्थिती समायोजित केली पाहिजे. मागील मोल्ड्सची बॅच ओतल्यानंतर, साच्याची जाडी पुन्हा स्थिर होते आणि स्थिर उत्पादन पुन्हा सुरू होते. उदाहरणार्थ, जर नवीन साचा 200 मिमी जाड साचाऐवजी 150 मिमी जाड असेल जो अद्याप पूर्वी ओतला जात होता, तर ओतणा device ्या डिव्हाइसने मोल्डिंग मशीनच्या प्रत्येक स्ट्रोकसह मोल्डिंग मशीनच्या दिशेने 50 मिमी मागे हलविणे आवश्यक आहे. ? मोल्ड कॉलम हलविणे थांबवताना ओतण्यासाठी तयार होणार्‍या वनस्पतीसाठी, फिलिंग प्लांट कंट्रोलरला हे माहित असणे आवश्यक आहे की ते कोणत्या मूसमध्ये ओतत आहे आणि ते ओतण्याच्या क्षेत्रात केव्हा आणि कोठे येईल. पातळ मोल्ड्स कास्ट करताना जाड मोल्ड्स तयार करणारे नवीन मॉडेल वापरुन, सिस्टम एका चक्रात दोन मोल्ड कास्ट करण्यास सक्षम असावे. उदाहरणार्थ, 400 मिमी व्यासाचा साचा बनवताना आणि 200 मिमी व्यासाचा मूस ओतताना, ओतणारे डिव्हाइस प्रत्येक मोल्डसाठी मोल्डिंग मशीनपासून 200 मिमी अंतरावर असणे आवश्यक आहे. काही वेळा 400 मिमी स्ट्रोक संभाव्य ओतण्याच्या क्षेत्राच्या बाहेर दोन भरलेल्या 200 मिमी व्यासाच्या मोल्डला ढकलेल. या प्रकरणात, मोल्डिंग मशीनने पुढील स्ट्रोकवर जाण्यापूर्वी फिलिंग डिव्हाइस दोन 200 मिमीचे साचे ओतणे पूर्ण होईपर्यंत प्रतीक्षा करणे आवश्यक आहे. किंवा, पातळ मोल्ड बनवताना, जाड मोल्ड ओतताना ओतणारा चक्रात पूर्णपणे ओतण्यास सक्षम असणे आवश्यक आहे. उदाहरणार्थ, 200 मिमी व्यासाचा मूस बनवताना आणि 400 मिमी व्यासाचा मूस ओतताना, ओतण्याच्या क्षेत्रात नवीन 400 मिमी व्यासाचा मोल्ड ठेवण्याचा अर्थ असा आहे की दोन 200 मिमी व्यासाचे मोल्ड तयार करणे आवश्यक आहे. वर वर्णन केल्यानुसार त्रास-मुक्त स्वयंचलित ओतणे प्रदान करण्यासाठी एकात्मिक मोल्डिंग आणि ओतणे प्रणालीसाठी आवश्यक ट्रॅकिंग, गणना आणि डेटा एक्सचेंजने यापूर्वी अनेक उपकरणे पुरवठादारांना आव्हाने सादर केली आहेत. परंतु आधुनिक मशीन्स, डिजिटल सिस्टम आणि सर्वोत्तम पद्धतींबद्दल धन्यवाद, अखंड ओतणे कमीतकमी सेटअपसह द्रुतगतीने साध्य केले जाऊ शकते (आणि केले गेले आहे). मुख्य आवश्यकता प्रक्रियेच्या “लेखा” चे काही प्रकार आहे, जे रिअल टाइममध्ये प्रत्येक फॉर्मच्या स्थानाबद्दल माहिती प्रदान करते. डीआयएसएची मॉनिटायझर | सीआयएम (कॉम्प्यूटर इंटिग्रेटेड मॉड्यूल) सिस्टम प्रत्येक साचा रेकॉर्ड करून आणि उत्पादन लाइनद्वारे त्याच्या हालचालीचा मागोवा घेऊन हे लक्ष्य साध्य करते. प्रक्रिया टाइमर म्हणून, ते प्रत्येक साचा आणि त्याच्या नोजलच्या प्रत्येक सेकंदाच्या स्थानाची गणना करणार्‍या टाइम-स्टॅम्प्ड डेटा प्रवाहांची मालिका व्युत्पन्न करते. आवश्यक असल्यास, तंतोतंत सिंक्रोनाइझेशन साध्य करण्यासाठी ते फिलिंग प्लांट कंट्रोल सिस्टम आणि इतर सिस्टमसह रिअल टाइममधील डेटाची देवाणघेवाण करते. डीआयएसए सिस्टम सीआयएम डेटाबेसमधून प्रत्येक साच्यासाठी महत्त्वपूर्ण डेटा काढते, जसे की मूस जाडी आणि ओतले जाऊ शकत नाही आणि ते भरण्याच्या वनस्पती नियंत्रण प्रणालीमध्ये पाठवते. हा अचूक डेटा वापरुन (मूस बाहेर काढल्यानंतर व्युत्पन्न), ओतणे असेंब्लीला मूस येण्यापूर्वी ओतणे असेंब्लीला योग्य स्थितीत हलवू शकते आणि नंतर साचा अजूनही हालचाल करत असताना स्टॉपर रॉड उघडणे सुरू करू शकतो. ओतणा lant ्या वनस्पतीमधून लोह मिळविण्यासाठी साचा वेळेत येतो. ही आदर्श वेळ महत्त्वपूर्ण आहे, म्हणजे वितळणे ओतणे कप अचूकपणे पोहोचते. घाला वेळ ही एक सामान्य उत्पादकता अडथळा आहे आणि ओतण्याच्या सुरूवातीस योग्य वेळी, सायकल वेळा सेकंदाच्या कित्येक दशांश कमी होऊ शकतात. डीआयएसए मोल्डिंग सिस्टम मोल्डिंग मशीनमधून संबंधित डेटा, जसे की वर्तमान मोल्ड आकार आणि इंजेक्शन प्रेशर, तसेच वाळू कॉम्प्रेसिबिलिटी सारख्या विस्तृत प्रक्रिया डेटा मॉनिटिझर | सीआयएममध्ये हस्तांतरित करते. यामधून, मॉनिटायझर | सीआयएम फिलिंग प्लांटमधून प्रत्येक साच्यासाठी गुणवत्ता-क्रिटिकल पॅरामीटर्स प्राप्त करतो आणि साठवतो, जसे की तापमान ओतणे, वेळ ओतणे आणि ओतणे आणि रोगप्रतिबंधक लस टोचण्याच्या प्रक्रियेचे यश. हे थरथरणा system ्या प्रणालीमध्ये मिसळण्यापूर्वी वैयक्तिक फॉर्म खराब म्हणून चिन्हांकित करण्यास आणि विभक्त करण्यास अनुमती देते. मोल्डिंग मशीन, मोल्डिंग लाइन आणि कास्टिंग स्वयंचलित व्यतिरिक्त, मॉनिटायझर | सीआयएम अधिग्रहण, संचयन, अहवाल आणि विश्लेषणासाठी एक उद्योग 4.0-अनुपालन फ्रेमवर्क प्रदान करते. फाउंड्री व्यवस्थापन तपशीलवार अहवाल पाहू शकते आणि गुणवत्तेच्या समस्यांचा मागोवा घेण्यासाठी आणि संभाव्य सुधारणांना चालविण्यासाठी डेटामध्ये ड्रिल करू शकते. ऑरट्रॅन्डरचा अखंड कास्टिंग अनुभव ऑरट्रॅन्डर आयझनहॅट हे जर्मनीमधील एक कौटुंबिक मालकीचे फाउंड्री आहे जे मध्य-खंड, ऑटोमोटिव्ह घटकांसाठी उच्च-गुणवत्तेच्या लोखंडी कास्टिंग, हेवी-ड्यूटी लाकूड स्टोव्ह आणि पायाभूत सुविधा आणि सामान्य मशीनरी भागांच्या निर्मितीमध्ये माहिर आहे. फाउंड्रीमध्ये राखाडी लोह, ड्युटाईल लोह आणि कॉम्पॅक्टेड ग्रेफाइट लोह तयार होते आणि दर वर्षी अंदाजे 27,000 टन उच्च-गुणवत्तेच्या कास्टिंगची निर्मिती होते आणि आठवड्यातून पाच दिवस दोन शिफ्ट चालविते. ऑरट्रॅन्डर चार 6-टन इंडक्शन मेल्टिंग फर्नेसेस आणि तीन डिसा मोल्डिंग लाइन चालविते, दररोज अंदाजे 100 टन कास्टिंग तयार करतात. यात एका तासाच्या लहान उत्पादनांच्या धावांचा समावेश आहे, कधीकधी महत्त्वपूर्ण ग्राहकांसाठी कमी, म्हणून टेम्पलेट वारंवार बदलले जावे. गुणवत्ता आणि कार्यक्षमता अनुकूल करण्यासाठी, मुख्य कार्यकारी अधिकारी बर्न्ड एच. विल्यम्स-बुकने ऑटोमेशन आणि विश्लेषणे अंमलात आणण्यासाठी महत्त्वपूर्ण संसाधने गुंतविली आहेत. पहिली पायरी म्हणजे लोखंडी वितळणे आणि डोसिंग प्रक्रिया स्वयंचलित करणे, नवीनतम पोरटेक सिस्टमचा वापर करून तीन विद्यमान कास्टिंग फर्नेसेस श्रेणीसुधारित करणे, ज्यात 3 डी लेसर तंत्रज्ञान, उष्मायन आणि तापमान नियंत्रण समाविष्ट आहे. फर्नेसेस, मोल्डिंग आणि कास्टिंग लाइन आता डिजिटली नियंत्रित आणि सिंक्रोनाइझ केल्या आहेत, जवळजवळ पूर्णपणे स्वयंचलितपणे कार्य करतात. जेव्हा मोल्डिंग मशीन मॉडेल बदलते, तेव्हा पोरटेक ओतणे कंट्रोलर नवीन मूस परिमाणांसाठी डिसा मॉनिटायझर | सीआयएम सिस्टमची चौकशी करते. डीआयएसए डेटाच्या आधारे, ओतणे नियंत्रक प्रत्येक ओतण्यासाठी ओतण्यासाठी नोड कोठे ठेवायचे याची गणना करते. प्रथम नवीन मोल्ड फिलिंग प्लांटवर कधी येईल हे माहित आहे आणि स्वयंचलितपणे नवीन ओतण्याच्या अनुक्रमात स्विच होते. जर जिग कधीही त्याच्या स्ट्रोकच्या शेवटी पोहोचला तर, डिसमॅटिक मशीन थांबते आणि जिग स्वयंचलितपणे परत येते. जेव्हा मशीनमधून प्रथम नवीन साचा काढला जातो तेव्हा ऑपरेटरला सतर्क केले जाते जेणेकरून तो योग्य स्थितीत आहे हे दृश्यास्पदपणे तपासू शकेल. अखंड कास्टिंग पारंपारिक हँड कास्टिंग प्रक्रिया किंवा कमी जटिल स्वयंचलित प्रणालींचे फायदे मॉडेल बदलांदरम्यान उत्पादनाची वेळ गमावू शकतात, जे मोल्डिंग मशीनवर वेगवान मूस बदलांसह देखील अपरिहार्य आहे. ओतणे आणि ओतणे मोल्ड्स व्यक्तिचलितपणे रीसेट करणे हळू आहे, अधिक ऑपरेटर आवश्यक आहेत आणि फ्लेअर सारख्या त्रुटींना ग्रस्त आहे. ऑरट्रॅन्डरला असे आढळले की जेव्हा हाताने बाटली चालविली जाते, तेव्हा त्याचे कर्मचारी शेवटी थकले, एकाग्रता गमावले आणि चुका केल्या, जसे की स्लॅकिंग बंद. मोल्डिंग आणि ओतण्याचे अखंड एकत्रीकरण कचरा आणि डाउनटाइम कमी करताना वेगवान, अधिक सुसंगत आणि उच्च-गुणवत्तेच्या प्रक्रिया सक्षम करते. ऑरट्रॅन्डरसह, स्वयंचलित भरणे मॉडेल बदलांदरम्यान फिलिंग युनिटची स्थिती समायोजित करण्यासाठी आवश्यक असलेल्या तीन मिनिटांपूर्वी काढून टाकते. श्री. विल्यम्स-बुक म्हणाले की, संपूर्ण रूपांतरण प्रक्रियेस minutes. Minutes मिनिटे लागतील. आज दोन मिनिटांपेक्षा कमी. प्रति शिफ्ट 8 ते 12 मॉडेल्स बदलून, ऑरट्रॅन्डर कर्मचारी आता प्रति शिफ्ट सुमारे 30 मिनिटे घालवतात, पूर्वीचे अर्धे. अधिक सुसंगतता आणि प्रक्रियेस सतत ऑप्टिमाइझ करण्याची क्षमता द्वारे गुणवत्ता वर्धित केली जाते. अखंड कास्टिंगचा परिचय करून ऑरट्रेंडरने कचरा अंदाजे 20% कमी केला. मॉडेल बदलताना डाउनटाइम कमी करण्याव्यतिरिक्त, संपूर्ण मोल्डिंग आणि ओतणे लाइनमध्ये मागील तीन ऐवजी केवळ दोन लोकांची आवश्यकता आहे. काही शिफ्टवर, तीन लोक दोन पूर्ण उत्पादन रेषा ऑपरेट करू शकतात. देखरेख हे जवळजवळ सर्व कामगार करतात: पुढील मॉडेल निवडण्याशिवाय, वाळूचे मिश्रण व्यवस्थापित करणे आणि वितळणे वाहतूक करण्याव्यतिरिक्त, त्यांच्याकडे काही मॅन्युअल कार्ये आहेत. आणखी एक फायदा म्हणजे अनुभवी कर्मचार्‍यांची कमी केलेली गरज, ज्यांना शोधणे कठीण आहे. ऑटोमेशनला काही ऑपरेटर प्रशिक्षण आवश्यक असले तरी ते लोकांना चांगले निर्णय घेण्यासाठी आवश्यक असलेल्या गंभीर प्रक्रियेची माहिती प्रदान करते. भविष्यात, मशीन्स सर्व निर्णय घेऊ शकतात. प्रक्रिया सुधारण्याचा प्रयत्न करताना अखंड कास्टिंगमधील डेटा लाभांश, फाउंड्री बर्‍याचदा म्हणतात, “आम्ही त्याच गोष्टी त्याच प्रकारे करतो, परंतु भिन्न परिणामांसह.” म्हणून त्यांनी समान तापमान आणि 10 सेकंद पातळीवर कास्ट केले, परंतु काही कास्टिंग चांगले आहेत आणि काही वाईट आहेत. स्वयंचलित सेन्सर जोडून, ​​प्रत्येक प्रक्रियेच्या पॅरामीटरवर वेळ-स्टॅम्प्ड डेटा गोळा करून आणि देखरेख परिणामांद्वारे, एकात्मिक सीमलेस कास्टिंग सिस्टम संबंधित प्रक्रियेच्या डेटाची साखळी तयार करते, जेव्हा गुणवत्ता खराब होण्यास सुरवात होते तेव्हा मूळ कारणे ओळखणे सुलभ होते. उदाहरणार्थ, ब्रेक डिस्कच्या बॅचमध्ये अनपेक्षित समावेश झाल्यास, व्यवस्थापक पटकन हे तपासू शकतात की पॅरामीटर्स स्वीकार्य मर्यादेत आहेत. मोल्डिंग मशीन, कास्टिंग प्लांट आणि फर्नेसेस आणि वाळू मिक्सर सारख्या इतर कार्यांसाठी नियंत्रक मैफिलीत कार्य करतात, वाळूच्या गुणधर्मांपासून ते कास्टिंगच्या अंतिम पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेपर्यंत संपूर्ण प्रक्रियेमध्ये संबंध ओळखण्यासाठी त्यांनी तयार केलेल्या डेटाचे विश्लेषण केले जाऊ शकते. एक संभाव्य उदाहरण आहे की प्रत्येक वैयक्तिक मॉडेलसाठी ओतणे पातळी आणि तापमान मूस भरणे कसे प्रभावित करते. परिणामी डेटाबेस प्रक्रियेस अनुकूलित करण्यासाठी मशीन लर्निंग आणि कृत्रिम बुद्धिमत्ता (एआय) सारख्या स्वयंचलित विश्लेषण तंत्रांच्या भविष्यातील वापरासाठी पाया देखील ठेवते. ऑरट्रेंडर मशीन इंटरफेस, सेन्सर मोजमाप आणि चाचणी नमुन्यांद्वारे रिअल टाइममध्ये प्रक्रिया डेटा संकलित करते. प्रत्येक मोल्ड कास्टिंगसाठी, सुमारे एक हजार पॅरामीटर्स गोळा केली जातात. पूर्वी, त्याने प्रत्येक ओतण्यासाठी आवश्यक वेळ नोंदविला होता, परंतु आता हे माहित आहे की प्रत्येक सेकंदाला ओतणार्‍या नोजलची पातळी काय आहे, अनुभवी कर्मचार्‍यांना हे पॅरामीटर इतर निर्देशकांवर तसेच कास्टिंगच्या अंतिम गुणवत्तेवर कसा परिणाम करते हे तपासण्याची परवानगी देते. साचा भरला जात असताना ओतणा nol ्या नोजलमधून द्रव काढून टाकला जातो, किंवा भरताना नोजल ओतणे नोजल भरताना जवळजवळ स्थिर पातळीवर भरलेले आहे? ऑरट्रेंडर वर्षाकाठी तीन ते पाच दशलक्ष साचे तयार करते आणि मोठ्या प्रमाणात डेटा गोळा केला आहे. ऑरट्रॅन्डर गुणवत्तेच्या समस्येच्या बाबतीत, प्रत्येक ओताच्या एकाधिक प्रतिमा पोरटेक डेटाबेसमध्ये संचयित करते. या प्रतिमा स्वयंचलितपणे रेट करण्याचा मार्ग शोधणे हे भविष्यातील ध्येय आहे. निष्कर्ष. वेगवान प्रक्रिया, अधिक सुसंगत गुणवत्ता आणि कमी कचरा मध्ये एकाचवेळी स्वयंचलित फॉर्मिंग आणि ओतणे परिणाम. गुळगुळीत कास्टिंग आणि स्वयंचलित नमुना बदलल्यामुळे, उत्पादन लाइन प्रभावीपणे स्वायत्तपणे कार्य करते, ज्यासाठी केवळ कमीतकमी मॅन्युअल प्रयत्नांची आवश्यकता असते. ऑपरेटर एक पर्यवेक्षी भूमिका बजावत असल्याने कमी कर्मचारी आवश्यक आहेत. अखंड कास्टिंग आता जगभरातील बर्‍याच ठिकाणी वापरली जाते आणि सर्व आधुनिक फाउंड्रीमध्ये लागू केली जाऊ शकते. प्रत्येक फाउंड्रीला त्याच्या गरजेनुसार तयार केलेला थोडा वेगळा उपाय आवश्यक असेल, परंतु अंमलबजावणीचे तंत्रज्ञान चांगले सिद्ध झाले आहे, सध्या डीआयएसए आणि त्याच्या भागीदार ओतप्रोत-टेक एबी कडून उपलब्ध आहे आणि त्यासाठी जास्त काम करण्याची आवश्यकता नाही. सानुकूल काम केले जाऊ शकते. फाउंड्रीमध्ये कृत्रिम बुद्धिमत्ता आणि बुद्धिमान ऑटोमेशनचा वाढलेला वापर अद्याप चाचणीच्या टप्प्यात आहे, परंतु फाउंड्री आणि OEM पुढील दोन ते तीन वर्षांत अधिक डेटा आणि अतिरिक्त अनुभव गोळा करीत असताना, ऑटोमेशनमध्ये संक्रमण लक्षणीय गती वाढवेल. हे समाधान सध्या पर्यायी आहे, तथापि, डेटा इंटेलिजेंस हा प्रक्रियेस अनुकूलित करण्याचा आणि नफा सुधारण्याचा उत्तम मार्ग आहे, प्रायोगिक प्रकल्पाऐवजी मोठे ऑटोमेशन आणि डेटा संकलन मानक सराव बनत आहे. पूर्वी, फाउंड्रीची सर्वात मोठी मालमत्ता म्हणजे त्याचे मॉडेल आणि त्याच्या कर्मचार्‍यांचा अनुभव. आता अखंड कास्टिंग मोठ्या प्रमाणात ऑटोमेशन आणि इंडस्ट्री 4.0 सिस्टमसह एकत्र केले गेले आहे, डेटा द्रुतपणे फाउंड्री यशाचा तिसरा स्तंभ बनत आहे.
This या लेखाच्या तयारी दरम्यान आम्ही त्यांच्या टिप्पण्यांसाठी ओपन-टेक आणि ऑरट्रॅन्डर आयसनहॅटचे मनापासून आभार मानतो.
होय, मी सर्व ताज्या बातम्या, चाचण्या आणि उत्पादने आणि साहित्यांवरील अहवालांसह द्वि-साप्ताहिक फाउंड्री-प्लेनेट वृत्तपत्र प्राप्त करू इच्छित आहे. प्लस विशेष वृत्तपत्रे - सर्व कधीही विनामूल्य रद्दबातल.