स्वयंचलित मोल्डिंग

उच्च दर्जाची, कमी कचरा, कमाल अपटाइम आणि किमान खर्चाची दीर्घकालीन उद्दिष्टे साध्य करण्यासाठी फाउंड्रीज डेटा-चालित प्रक्रिया ऑटोमेशनचा अवलंब करत आहेत.ओतणे आणि मोल्डिंग प्रक्रियेचे (सीमलेस कास्टिंग) पूर्णतः एकात्मिक डिजिटल सिंक्रोनाइझेशन विशेषतः वेळेत उत्पादन, सायकलचा कमी वेळ आणि अधिक वारंवार मॉडेल बदल या आव्हानांना तोंड देत असलेल्या फाउंड्रीजसाठी मौल्यवान आहे.स्वयंचलित मोल्डिंग आणि कास्टिंग सिस्टीम ज्या अखंडपणे एकमेकांशी जोडल्या जातात, कास्टिंग प्रक्रिया जलद होते आणि उच्च दर्जाचे भाग अधिक सुसंगतपणे तयार केले जातात.स्वयंचलित ओतण्याच्या प्रक्रियेमध्ये ओतण्याच्या तपमानाचे निरीक्षण करणे, तसेच इनोक्यूलेशन सामग्रीचे पोषण करणे आणि प्रत्येक साचा तपासणे समाविष्ट आहे.हे प्रत्येक कास्टिंगची गुणवत्ता सुधारते आणि भंगार दर कमी करते.हे सर्वसमावेशक ऑटोमेशन अनेक वर्षांचा विशेष अनुभव असलेल्या ऑपरेटरची गरज देखील कमी करते.एकूणच कमी कामगार गुंतलेले असल्यामुळे ऑपरेशन्स देखील सुरक्षित होतात.ही दृष्टी भविष्याची दृष्टी नाही;हे आता होत आहे.फाउंड्री ऑटोमेशन आणि रोबोटिक्स, डेटा संकलन आणि विश्लेषण यासारखी साधने अनेक दशकांमध्ये विकसित झाली आहेत, परंतु अलीकडेच परवडणाऱ्या उच्च-कार्यक्षमता संगणन आणि प्रगत इंडस्ट्री 4.0 नेटवर्क सेन्सर्स आणि सुसंगत नियंत्रण प्रणालींच्या विकासासह प्रगती वेगवान झाली आहे.सोल्यूशन्स आणि भागीदार आता फाउंड्रींना अधिक महत्त्वाकांक्षी प्रकल्पांना समर्थन देण्यासाठी एक मजबूत, बुद्धिमान पायाभूत सुविधा निर्माण करण्यास सक्षम करतात, त्यांच्या प्रयत्नांमध्ये समन्वय साधण्यासाठी अनेक पूर्वीच्या स्वतंत्र उप-प्रक्रिया एकत्र आणतात.या स्वयंचलित, एकात्मिक प्रणालींद्वारे संकलित केलेल्या प्रक्रिया डेटाचे संचयन आणि विश्लेषण केल्याने डेटा-चालित निरंतर सुधारणेच्या सद्गुण चक्राचे दरवाजे देखील उघडतात.फाउंड्री प्रक्रिया पॅरामीटर्स एकत्रित आणि विश्लेषित करू शकतात आणि त्यांचे आणि प्रक्रियेचे परिणाम यांच्यातील परस्परसंबंध शोधण्यासाठी ऐतिहासिक डेटाचे परीक्षण करू शकतात.स्वयंचलित प्रक्रिया नंतर एक पारदर्शक वातावरण प्रदान करते ज्यामध्ये विश्लेषणाद्वारे ओळखल्या जाणाऱ्या कोणत्याही सुधारणा पूर्णपणे आणि त्वरीत तपासल्या जाऊ शकतात, प्रमाणित केल्या जाऊ शकतात आणि शक्य असेल तिथे अंमलात आणल्या जाऊ शकतात.
निर्बाध मोल्डिंग आव्हाने केवळ वेळेत उत्पादनाकडे असलेल्या प्रवृत्तीमुळे, DISAMATIC® मोल्डिंग लाइन वापरणाऱ्या ग्राहकांना लहान बॅचमध्ये वारंवार मॉडेल्स बदलावे लागतात.DISA कडून स्वयंचलित पावडर चेंजर (APC) किंवा क्विक पावडर चेंजर (QPC) सारखी उपकरणे वापरून, टेम्पलेट्स एका मिनिटात बदलता येतात.हाय-स्पीड पॅटर्नमध्ये बदल होत असताना, प्रक्रियेतील अडथळे ओतण्याच्या दिशेने वळतात - पॅटर्न बदलल्यानंतर ओतण्यासाठी टंडिश व्यक्तिचलितपणे हलविण्यासाठी लागणारा वेळ.निर्बाध कास्टिंग ही कास्टिंग प्रक्रियेची ही पायरी सुधारण्याचा सर्वोत्तम मार्ग आहे.जरी कास्टिंग बऱ्याचदा अंशतः स्वयंचलित असले तरी, पूर्ण ऑटोमेशनसाठी मोल्डिंग लाइन आणि फिलिंग उपकरणांच्या नियंत्रण प्रणालींचे अखंड एकत्रीकरण आवश्यक आहे जेणेकरून ते सर्व संभाव्य ऑपरेटिंग परिस्थितींमध्ये पूर्णपणे समक्रमितपणे कार्य करतील.हे विश्वासार्हपणे साध्य करण्यासाठी, ओतण्याच्या युनिटला पुढील मोल्ड कुठे ओतणे सुरक्षित आहे हे माहित असणे आवश्यक आहे आणि आवश्यक असल्यास, फिलिंग युनिटची स्थिती समायोजित करा.समान मोल्डच्या स्थिर उत्पादन प्रक्रियेत कार्यक्षम स्वयंचलित भरणे प्राप्त करणे इतके अवघड नाही.प्रत्येक वेळी नवीन साचा तयार केल्यावर, साचा स्तंभ समान अंतरावर (मोल्ड जाडी) हलतो.अशाप्रकारे, फिलिंग युनिट त्याच स्थितीत राहू शकते, उत्पादन लाइन थांबविल्यानंतर पुढील रिक्त साचा भरण्यासाठी तयार आहे.वाळूच्या संकुचिततेतील बदलांमुळे मोल्डच्या जाडीतील बदलांची भरपाई करण्यासाठी ओतण्याच्या स्थितीत फक्त किरकोळ समायोजन करणे आवश्यक आहे.नवीन मोल्डिंग लाइन वैशिष्ट्यांमुळे या बारीक समायोजनांची गरज अलीकडेच कमी झाली आहे ज्यामुळे सातत्यपूर्ण उत्पादनादरम्यान ओतण्याची स्थिती अधिक सुसंगत राहते.प्रत्येक ओतणे पूर्ण झाल्यानंतर, मोल्डिंग लाइन पुन्हा एक स्ट्रोक हलवते, पुढील ओतणे सुरू करण्यासाठी पुढील रिकामे साचा त्या जागी ठेवून.हे होत असताना, फिलिंग डिव्हाइस पुन्हा भरले जाऊ शकते.मॉडेल बदलताना, मोल्डची जाडी बदलू शकते, ज्यासाठी जटिल ऑटोमेशन आवश्यक आहे.क्षैतिज सँडबॉक्स प्रक्रियेच्या विपरीत, जेथे सँडबॉक्सची उंची निश्चित केली जाते, उभ्या DISAMATIC® प्रक्रियेमुळे मोल्डची जाडी प्रत्येक मॉडेलच्या संचासाठी आवश्यक असलेल्या अचूक जाडीमध्ये समायोजित केली जाऊ शकते आणि वाळू आणि लोहाचे प्रमाण स्थिर ठेवण्यासाठी आणि उंची लक्षात घेता येते. मॉडेलचे.इष्टतम कास्टिंग गुणवत्ता आणि संसाधनांचा वापर सुनिश्चित करण्यासाठी हा एक मोठा फायदा आहे, परंतु वेगवेगळ्या मोल्ड जाडीमुळे स्वयंचलित कास्टिंग नियंत्रण अधिक आव्हानात्मक बनते.मॉडेल बदलल्यानंतर, DISAMATIC® मशीन त्याच जाडीच्या मोल्डची पुढील बॅच तयार करण्यास सुरवात करते, परंतु लाइनवरील फिलिंग मशीन अद्याप मागील मॉडेलचे साचे भरते, ज्याची मोल्डची जाडी वेगळी असू शकते.याचा सामना करण्यासाठी, मोल्डिंग लाइन आणि फिलिंग प्लांटने एक सिंक्रोनाइझ सिस्टम म्हणून अखंडपणे कार्य केले पाहिजे, एका जाडीचे साचे तयार केले पाहिजे आणि दुसरे सुरक्षितपणे ओतले पाहिजे.नमुना बदलल्यानंतर निर्बाध ओतणे.नमुना बदलल्यानंतर, मोल्डिंग मशीनमधील उर्वरित साच्याची जाडी समान राहते.आधीच्या मॉडेलपासून बनवलेले ओतण्याचे एकक तेच राहते, परंतु मोल्डिंग मशीनमधून बाहेर येणारा नवीन साचा अधिक जाड किंवा पातळ असू शकतो, संपूर्ण स्ट्रिंग प्रत्येक चक्रात वेगवेगळ्या अंतरांवर - नवीन स्वरूपाच्या जाडीपर्यंत पुढे जाऊ शकते.याचा अर्थ असा की मोल्डिंग मशीनच्या प्रत्येक स्ट्रोकसह, सीमलेस कास्टिंग सिस्टमने पुढील कास्टच्या तयारीसाठी कास्टिंग स्थिती समायोजित करणे आवश्यक आहे.साच्याची मागील बॅच ओतल्यानंतर, मोल्डची जाडी पुन्हा स्थिर होते आणि स्थिर उत्पादन पुन्हा सुरू होते.उदाहरणार्थ, पूर्वी ओतल्या जात असलेल्या 200 मिमी जाडीच्या साच्याऐवजी जर नवीन साचा 150 मिमी जाड असेल, तर ओतण्याचे साधन योग्य ओतण्याच्या स्थितीत असण्यासाठी मोल्डिंग मशीनच्या प्रत्येक स्ट्रोकसह मोल्डिंग मशीनच्या दिशेने 50 मिमी मागे सरकले पाहिजे..जेव्हा मोल्ड कॉलम हलणे थांबते तेव्हा ओतण्याची तयारी करण्यासाठी, फिलिंग प्लांट कंट्रोलरला हे माहित असणे आवश्यक आहे की ते कोणत्या साच्यामध्ये ओतले जाईल आणि ते ओतण्याच्या ठिकाणी केव्हा आणि कुठे येईल.पातळ साचे टाकताना जाड साचे तयार करणारे नवीन मॉडेल वापरून, प्रणालीला एका चक्रात दोन साचे टाकता आले पाहिजेत.उदाहरणार्थ, 400 मिमी व्यासाचा साचा बनवताना आणि 200 मिमी व्यासाचा साचा ओतताना, प्रत्येक साच्यासाठी ओतण्याचे साधन मोल्डिंग मशीनपासून 200 मिमी दूर असले पाहिजे.काही ठिकाणी 400mm स्ट्रोक संभाव्य ओतण्याच्या क्षेत्रातून दोन न भरलेले 200mm व्यासाचे साचे बाहेर ढकलेल.या प्रकरणात, पुढील स्ट्रोकवर जाण्यापूर्वी मोल्डिंग मशीनने दोन 200 मिमी मोल्ड ओतणे पूर्ण होईपर्यंत प्रतीक्षा करावी.किंवा, पातळ मोल्ड बनवताना, ओतणारा जाड साचा ओतत असतानाच सायकलमध्ये पूर्णपणे ओतणे वगळण्यास सक्षम असणे आवश्यक आहे.उदाहरणार्थ, 200 मिमी व्यासाचा साचा बनवताना आणि 400 मिमी व्यासाचा साचा ओतताना, ओतण्याच्या ठिकाणी नवीन 400 मिमी व्यासाचा साचा घालणे म्हणजे दोन 200 मिमी व्यासाचे साचे तयार करणे आवश्यक आहे.एकात्मिक मोल्डिंग आणि पोअरिंग सिस्टमसाठी आवश्यक ट्रॅकिंग, गणना आणि डेटा एक्सचेंज, वर वर्णन केल्याप्रमाणे, समस्या-मुक्त स्वयंचलित ओतणे प्रदान करण्यासाठी, भूतकाळातील अनेक उपकरण पुरवठादारांसाठी आव्हाने आहेत.परंतु आधुनिक मशीन्स, डिजिटल प्रणाली आणि सर्वोत्तम पद्धतींमुळे, कमीत कमी सेटअपसह सीमलेस ओतणे त्वरीत साध्य केले जाऊ शकते (आणि केले गेले आहे).प्रत्येक फॉर्मच्या स्थानाविषयी रिअल टाइममध्ये माहिती प्रदान करून, प्रक्रियेच्या काही प्रकारची “लेखा” ही मुख्य आवश्यकता आहे.DISA चे Monitizer®|CIM (कॉम्प्युटर इंटिग्रेटेड मॉड्युल) सिस्टीम तयार केलेल्या प्रत्येक मोल्डची नोंद करून आणि उत्पादन लाइनद्वारे त्याच्या हालचालीचा मागोवा घेऊन हे लक्ष्य साध्य करते.प्रक्रिया टाइमर म्हणून, ते टाइम-स्टॅम्प केलेल्या डेटा प्रवाहांची मालिका व्युत्पन्न करते जे प्रत्येक मोल्डची स्थिती आणि प्रत्येक सेकंदाला उत्पादन लाइनवर त्याच्या नोजलची गणना करते.आवश्यक असल्यास, ते अचूक सिंक्रोनाइझेशन साध्य करण्यासाठी फिलिंग प्लांट कंट्रोल सिस्टम आणि इतर सिस्टमसह रिअल टाइममध्ये डेटाची देवाणघेवाण करते.DISA प्रणाली CIM डेटाबेसमधून प्रत्येक मोल्डसाठी महत्त्वाचा डेटा काढते, जसे की साच्याची जाडी आणि ओतता येत नाही/ओतता येत नाही, आणि तो फिलिंग प्लांट कंट्रोल सिस्टमला पाठवते.या अचूक डेटाचा वापर करून (मोल्ड बाहेर काढल्यानंतर तयार केला जातो), ओतणारा साचा येण्यापूर्वी ओतणारी असेंबली योग्य स्थितीत हलवू शकतो आणि नंतर मोल्ड हलत असताना स्टॉपर रॉड उघडण्यास सुरुवात करू शकतो.ओतणाऱ्या प्लांटमधून लोह प्राप्त करण्यासाठी साचा वेळेत पोहोचतो.ही आदर्श वेळ महत्त्वाची आहे, म्हणजे वितळलेल्या कपापर्यंत अचूकपणे पोहोचते.ओतण्याची वेळ ही एक सामान्य उत्पादकता अडथळे आहे आणि ओतण्याच्या प्रारंभाची योग्य वेळ ठरवून, सायकलची वेळ एका सेकंदाच्या दहाव्या भागाने कमी केली जाऊ शकते.DISA मोल्डिंग सिस्टीम मोल्डिंग मशिनमधील संबंधित डेटा, जसे की वर्तमान मोल्ड आकार आणि इंजेक्शनचा दाब, तसेच वाळूच्या संकुचिततेसारख्या विस्तृत प्रक्रियेचा डेटा Monitizer®|CIM मध्ये हस्तांतरित करते.या बदल्यात, Monitizer®|CIM प्रत्येक मोल्डसाठी फिलिंग प्लांटमधून गुणवत्ता-गंभीर पॅरामीटर्स प्राप्त करते आणि संग्रहित करते, जसे की ओतण्याचे तापमान, ओतण्याची वेळ आणि ओतणे आणि इनोक्यूलेशन प्रक्रियेचे यश.यामुळे वैयक्तिक फॉर्म खराब म्हणून चिन्हांकित केले जाऊ शकतात आणि शेकिंग सिस्टममध्ये मिसळण्यापूर्वी वेगळे केले जाऊ शकतात.मोल्डिंग मशीन, मोल्डिंग लाइन आणि कास्टिंग स्वयंचलित करण्याव्यतिरिक्त, Monitizer®|CIM संपादन, स्टोरेज, रिपोर्टिंग आणि विश्लेषणासाठी इंडस्ट्री 4.0-अनुरूप फ्रेमवर्क प्रदान करते.फाउंड्री व्यवस्थापन तपशीलवार अहवाल पाहू शकते आणि गुणवत्ता समस्यांचा मागोवा घेण्यासाठी आणि संभाव्य सुधारणा करण्यासाठी डेटामध्ये ड्रिल डाउन करू शकते.Ortrander चा सीमलेस कास्टिंग अनुभव Ortrander Eisenhütte ही जर्मनीतील कुटुंबाच्या मालकीची फाऊंड्री आहे जी मध्यम-खंड, ऑटोमोटिव्ह घटकांसाठी उच्च-गुणवत्तेचे लोह कास्टिंग, हेवी-ड्यूटी लाकूड स्टोव्ह आणि पायाभूत सुविधा आणि सामान्य मशिनरी पार्ट्सच्या उत्पादनात माहिर आहे.फाउंड्री ग्रे आयर्न, डक्टाइल आयर्न आणि कॉम्पॅक्टेड ग्रेफाइट लोखंड तयार करते आणि दर वर्षी अंदाजे 27,000 टन उच्च-गुणवत्तेच्या कास्टिंगचे उत्पादन करते, आठवड्यातून पाच दिवस दोन शिफ्ट्स चालवते.Ortrander चार 6-टन इंडक्शन मेल्टिंग फर्नेसेस आणि तीन DISA मोल्डिंग लाइन्स चालवते, जे दररोज अंदाजे 100 टन कास्टिंगचे उत्पादन करते.यामध्ये एका तासाच्या लहान उत्पादन रनचा समावेश होतो, काहीवेळा महत्त्वाच्या क्लायंटसाठी कमी, त्यामुळे टेम्पलेट वारंवार बदलावे लागते.गुणवत्ता आणि कार्यक्षमता ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी, सीईओ बर्ंड एच. विल्यम्स-बुक यांनी ऑटोमेशन आणि विश्लेषणे लागू करण्यासाठी महत्त्वपूर्ण संसाधने गुंतवली आहेत.पहिली पायरी म्हणजे लोह वितळणे आणि डोस प्रक्रिया स्वयंचलित करणे, नवीनतम pourTECH प्रणाली वापरून तीन विद्यमान कास्टिंग भट्टी अपग्रेड करणे, ज्यामध्ये 3D लेझर तंत्रज्ञान, उष्मायन आणि तापमान नियंत्रण समाविष्ट आहे.फर्नेस, मोल्डिंग आणि कास्टिंग लाईन्स आता डिजिटली नियंत्रित आणि सिंक्रोनाइझ झाल्या आहेत, जवळजवळ पूर्णपणे स्वयंचलितपणे कार्यरत आहेत.जेव्हा मोल्डिंग मशीन मॉडेल बदलते, तेव्हा pourTECH pour कंट्रोलर DISA Monitizer®|CIM सिस्टमला नवीन साच्याच्या परिमाणांसाठी प्रश्न विचारतो.DISA डेटाच्या आधारे, प्रत्येक ओतण्यासाठी पोअर नोड कुठे ठेवायचा हे ओतणे नियंत्रक गणना करतो.फिलिंग प्लांटमध्ये पहिला नवा साचा कधी येतो आणि आपोआप नवीन ओतण्याच्या क्रमावर स्विच होतो हे नक्की माहीत आहे.जिग कधीही स्ट्रोकच्या शेवटी पोहोचल्यास, DISAMATIC® मशीन थांबते आणि जिग आपोआप परत येते.जेव्हा मशीनमधून पहिला नवीन साचा काढला जातो, तेव्हा ऑपरेटरला सतर्क केले जाते जेणेकरुन तो ते योग्य स्थितीत असल्याचे दृश्यमानपणे तपासू शकेल.सीमलेस कास्टिंगचे फायदे पारंपारिक हँड कास्टिंग प्रक्रिया किंवा कमी क्लिष्ट स्वयंचलित प्रणालींमुळे मॉडेल बदलादरम्यान उत्पादन वेळ गमावला जाऊ शकतो, जो मोल्डिंग मशीनवर जलद मोल्ड बदलांसह देखील अपरिहार्य आहे.पोअरर आणि पोर मोल्ड मॅन्युअली रीसेट करणे धीमे आहे, अधिक ऑपरेटरची आवश्यकता आहे आणि फ्लेअर सारख्या त्रुटींचा धोका आहे.ऑरट्रेंडरला असे आढळून आले की हाताने बाटली काढताना, त्याचे कर्मचारी अखेरीस थकले, एकाग्रता गमावली आणि चुका केल्या, जसे की बंद करणे.मोल्डिंग आणि ओतण्याचे अखंड एकीकरण जलद, अधिक सुसंगत आणि उच्च-गुणवत्तेची प्रक्रिया सक्षम करते आणि कचरा आणि डाउनटाइम कमी करते.Ortrander सह, ऑटोमॅटिक फिलिंग मॉडेल बदलादरम्यान फिलिंग युनिटची स्थिती समायोजित करण्यासाठी पूर्वी आवश्यक असलेली तीन मिनिटे काढून टाकते.संपूर्ण रूपांतरण प्रक्रियेला 4.5 मिनिटे लागायची, श्री विल्यम्स-बुक म्हणाले.आज दोन मिनिटांपेक्षा कमी.प्रति शिफ्ट 8 ते 12 मॉडेल्समध्ये बदल करून, Ortrander कर्मचारी आता प्रति शिफ्ट सुमारे 30 मिनिटे घालवतात, पूर्वीपेक्षा निम्मे.गुणवत्ता अधिक सुसंगतता आणि प्रक्रिया सतत ऑप्टिमाइझ करण्याच्या क्षमतेद्वारे वर्धित केली जाते.ऑरट्रेंडरने सीमलेस कास्टिंग सुरू करून सुमारे 20% कचरा कमी केला.मॉडेल बदलताना डाउनटाइम कमी करण्याव्यतिरिक्त, संपूर्ण मोल्डिंग आणि ओतण्याच्या ओळीसाठी मागील तीन ऐवजी फक्त दोन लोकांची आवश्यकता असते.काही शिफ्टमध्ये, तीन लोक दोन पूर्ण उत्पादन ओळी चालवू शकतात.मॉनिटरिंग ही जवळपास सर्वच कामगार करतात: पुढील मॉडेल निवडणे, वाळूचे मिश्रण व्यवस्थापित करणे आणि वितळणे याशिवाय त्यांच्याकडे हाताने काही कामे आहेत.आणखी एक फायदा म्हणजे अनुभवी कर्मचाऱ्यांची कमी गरज, ज्यांना शोधणे कठीण आहे.ऑटोमेशनला काही ऑपरेटर प्रशिक्षणाची आवश्यकता असली तरी, ते लोकांना चांगले निर्णय घेण्यासाठी आवश्यक असलेली महत्त्वपूर्ण प्रक्रिया माहिती प्रदान करते.भविष्यात, मशीन सर्व निर्णय घेऊ शकतात.सीमलेस कास्टिंगमधून डेटा डिव्हिडंड प्रक्रिया सुधारण्याचा प्रयत्न करताना, फाउंड्री अनेकदा म्हणतात, "आम्ही समान गोष्टी त्याच प्रकारे करतो, परंतु भिन्न परिणामांसह."म्हणून ते 10 सेकंदांसाठी समान तापमान आणि स्तरावर कास्ट करतात, परंतु काही कास्टिंग चांगले असतात आणि काही वाईट असतात.स्वयंचलित सेन्सर्स जोडून, ​​प्रत्येक प्रक्रियेच्या पॅरामीटरवर टाइम-स्टॅम्प केलेला डेटा गोळा करून आणि परिणामांचे निरीक्षण करून, एकात्मिक सीमलेस कास्टिंग सिस्टम संबंधित प्रक्रिया डेटाची साखळी तयार करते, ज्यामुळे गुणवत्ता ढासळायला सुरुवात होते तेव्हा मूळ कारणे ओळखणे सोपे होते.उदाहरणार्थ, ब्रेक डिस्क्सच्या बॅचमध्ये अनपेक्षित समावेश झाल्यास, व्यवस्थापक त्वरीत तपासू शकतात की पॅरामीटर्स स्वीकार्य मर्यादेत आहेत.मोल्डिंग मशिन, कास्टिंग प्लांट आणि इतर फंक्शन्स जसे की फर्नेस आणि सॅन्ड मिक्सरचे कंट्रोलर एकत्रितपणे काम करत असल्यामुळे, वाळूच्या गुणधर्मांपासून ते कास्टिंगच्या अंतिम पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेपर्यंत संपूर्ण प्रक्रियेदरम्यान संबंध ओळखण्यासाठी ते व्युत्पन्न केलेल्या डेटाचे विश्लेषण केले जाऊ शकते.एक संभाव्य उदाहरण म्हणजे प्रत्येक स्वतंत्र मॉडेलसाठी ओतण्याची पातळी आणि तापमान मोल्ड फिलिंगवर कसा परिणाम करतात.परिणामी डेटाबेस प्रक्रियेस अनुकूल करण्यासाठी मशीन लर्निंग आणि कृत्रिम बुद्धिमत्ता (AI) सारख्या स्वयंचलित विश्लेषण तंत्रांच्या भविष्यातील वापराचा पाया देखील ठेवतो.Ortrander मशीन इंटरफेस, सेन्सर मोजमाप आणि चाचणी नमुने द्वारे रिअल टाइममध्ये प्रक्रिया डेटा गोळा करतो.प्रत्येक मोल्ड कास्टिंगसाठी, सुमारे एक हजार पॅरामीटर्स गोळा केले जातात.पूर्वी, ते फक्त प्रत्येक ओतण्यासाठी लागणारा वेळ नोंदवत असे, परंतु आता प्रत्येक सेकंदाला ओतण्याच्या नोझलची पातळी नेमकी काय आहे हे त्याला ठाऊक आहे, ज्यामुळे अनुभवी कर्मचाऱ्यांना हे पॅरामीटर इतर निर्देशकांवर तसेच कास्टिंगच्या अंतिम गुणवत्तेवर कसा परिणाम करते हे तपासू देते.साचा भरत असताना ओतणाऱ्या नोझलमधून द्रव काढून टाकला जातो किंवा भरताना ओतणाऱ्या नोजल जवळजवळ स्थिर पातळीवर भरला जातो का?Ortrander वर्षाला तीन ते 5 दशलक्ष मोल्ड तयार करतो आणि त्याने मोठ्या प्रमाणात डेटा गोळा केला आहे.Ortrander गुणवत्तेच्या समस्यांच्या बाबतीत pourTECH डेटाबेसमध्ये प्रत्येक ओव्हरच्या अनेक प्रतिमा देखील संग्रहित करतो.या प्रतिमांना आपोआप रेट करण्याचा मार्ग शोधणे हे भविष्यातील ध्येय आहे.निष्कर्ष.एकाच वेळी स्वयंचलित निर्मिती आणि ओतण्याचे परिणाम जलद प्रक्रिया, अधिक सुसंगत गुणवत्ता आणि कमी कचरा.गुळगुळीत कास्टिंग आणि स्वयंचलित पॅटर्न बदलल्याने, उत्पादन लाइन प्रभावीपणे स्वायत्तपणे चालते, ज्यासाठी फक्त कमीतकमी मॅन्युअल प्रयत्नांची आवश्यकता असते.ऑपरेटर पर्यवेक्षी भूमिका बजावत असल्याने, कमी कर्मचारी आवश्यक आहेत.सीमलेस कास्टिंग आता जगभरात अनेक ठिकाणी वापरली जाते आणि सर्व आधुनिक फाउंड्रीमध्ये लागू केली जाऊ शकते.प्रत्येक फाउंड्रीला त्याच्या गरजेनुसार थोड्या वेगळ्या सोल्युशनची आवश्यकता असेल, परंतु ते अंमलात आणण्याचे तंत्रज्ञान चांगले सिद्ध झाले आहे, सध्या DISA आणि त्याच्या भागीदार pour-tech AB कडून उपलब्ध आहे आणि त्यासाठी जास्त काम करण्याची आवश्यकता नाही.सानुकूल काम केले जाऊ शकते.फाउंड्रीमध्ये कृत्रिम बुद्धिमत्ता आणि बुद्धिमान ऑटोमेशनचा वाढलेला वापर अद्याप चाचणीच्या टप्प्यात आहे, परंतु फाउंड्री आणि OEM पुढील दोन ते तीन वर्षांत अधिक डेटा आणि अतिरिक्त अनुभव गोळा करत असल्याने, ऑटोमेशनमधील संक्रमण लक्षणीयरीत्या गतीमान होईल.हा उपाय सध्या ऐच्छिक आहे, तथापि, डेटा इंटेलिजन्स हा प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करण्याचा आणि नफा सुधारण्याचा सर्वोत्तम मार्ग असल्याने, अधिक ऑटोमेशन आणि डेटा संकलन प्रायोगिक प्रकल्पाऐवजी मानक सराव बनत आहे.भूतकाळात, फाउंड्रीची सर्वात मोठी मालमत्ता म्हणजे त्याचे मॉडेल आणि त्याच्या कर्मचाऱ्यांचा अनुभव.आता सीमलेस कास्टिंग मोठ्या ऑटोमेशन आणि इंडस्ट्री 4.0 सिस्टीमसह एकत्रित केले आहे, डेटा हा फाउंड्री यशाचा तिसरा आधारस्तंभ बनत आहे.
—हा लेख तयार करताना त्यांच्या टिप्पण्यांसाठी आम्ही pour-tech आणि Ortrander Eisenhütte यांचे मनापासून आभार मानतो.
होय, मी उत्पादने आणि सामग्रीवरील सर्व ताज्या बातम्या, चाचण्या आणि अहवालांसह द्वि-साप्ताहिक फाउंड्री-प्लॅनेट वृत्तपत्र प्राप्त करू इच्छितो.तसेच विशेष वृत्तपत्रे – सर्व कधीही विनामूल्य रद्द करणे सह.